Szukaj
Close this search box.
Szukaj
Close this search box.
PARTNER STRATEGICZNY:
PARTNERZY PORTALU:

Partnerzy działu:

Lajkonik Snacks zautomatyzował magazyn

wózki still w magazynie
fot. STILL
Zakład produkcyjny firmy Lajkonik przeszedł kompleksową rozbudowę i modernizację. W magazynie wdrożono system automatyzacji składowania i transportu wewnętrznego bazujący na technologiach firmy STILL.

Lajkonik Snacks to przedsiębiorstwo z ponad 100-letnią tradycją. Obecnie podstawowym obszarem jego działalności jest wytwarzanie przekąsek słonych takich jak paluszki, precelki, krakersy i talarki. Lajkonik stale poszerza swoją propozycję dla konsumentów – ostatnio o linię produktów „Wypiekarnia”. Od 1993 r. należy do firmy Lorenz. Jest liderem rynku w Polsce, a jej produkty są eksportowane do niemal 80 krajów na całym świecie. Elementem przeprowadzonej w ostatnich latach kompleksowej rozbudowy i modernizacji zakładu Lajkonik było wzbogacenie obiektu o zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania umożliwiający utrzymanie niskiego wskaźnika TCO floty wózków widłowych przy pracy ciągłej.

Charakterystyka obiektu

Zakład firmy Lajkonik znajduje się w małopolskiej Skawinie. Ze względu na rosnący popyt na produkty zdecydowano się na jego kompleksową rozbudowę. W toku inwestycji zwiększono powierzchnię oraz zmodernizowano m.in.: halę produkcyjną z częścią socjalną oraz halę magazynową wysokiego składowania wraz z halą doków rozładunkowych. Ostatecznie uzyskano zabudowę o powierzchni użytkowej 9 662 mkw. i kubaturze 136 181 m3.

Zastosowane rozwiązania

Całościowa modernizacja w zakładzie Lajkonik obejmuje zautomatyzowany transport i składowanie produktów gotowych – od podjęcia ładunków z produkcji aż po ich przygotowanie do wysyłki. W tym celu wykorzystano system złożony z szeregu komplementarnych rozwiązań. Jego pierwszym elementem są przenośniki, dzięki którym spaletyzowane towary trafiają z linii produkcyjnych do magazynu. Odbywa się na nich automatyczna weryfikacja wymiarów palety. Tylko poprawne ładunki trafiają do magazynu wysokiego składowania.

W zakładzie wdrożono też m.in. hybrydowy system ładowania akumulatorów zautomatyzowanych wózków widłowych. Gdy pojazdy nie realizują zleceń, samodzielnie udają do jednej z czterech stacji ładowania okazjonalnego, gdzie bez udziału personelu są w stanie uzupełniać baterie. W przypadku dużego obciążenia pracą, możliwe jest także zlecenie wózkom zjeżdżania do akumulatorowni, gdzie dokonuje się manualnej wymiany baterii.

Efekt wdrożenia

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *